为了获得**的连铸坯，提高炼钢厂的技术经济指标，除加强冶炼工艺及连铸工艺外，还要加强 工作。铸坯标识，是连铸加强管理、提率、避免混钢必不可少的重要环节。

铸坯标识，是连铸加强管理、提率、避免混钢必不可少的重要环节。

目前，国内外的铸坯标识技术主要有打号机和喷号机两种方式：

（1）打号技术：采用加工成型的字杆，用击打的方式来完成标志。这种方式的使用成本较低，但标志的字符种类有限，字符大小有限，一般用于方坯铸坯机。

（2）喷号技术：喷号方式一般应用于板坯连铸机或较大断面的矩形坯连铸机上。喷号机又可分为热喷号机、金属粉喷号机、高温涂料喷号机等。

热喷号机：采用电弧熔化金属丝，压缩空气喷射的原理，这种方式成本相对较低。由纵横向两台伺服电机带动喷头完成纵横向运动轨迹。字符种类可以不受限制，字的大小也可以任意选择。

金属粉喷号机：通过氧气和天然气燃烧将金属粉末熔化，这种方式金属用量大，而且需要天然气，所以**性稍差。

高温涂料喷号机：这种方式可以喷出笔画较小的字迹，**的缺点是喷嘴易堵，高温涂料耐温有限，使用成本也较高。

打号机的主要工作过程：定位、选择字码和横移字位、击打、回位。

（1）定位是寻找钢坯的过程，由检测装置和软件来智能化判断钢坯的存在位置，纵移和横移装置带动系统完成定位操作。横移一般采用伺服控制，纵移可采用伺服控制，也可采用变频控制。一般采用滑轨进行线性直线导向，并采用齿轮齿条传递动力，也有的采用丝杠来传动。

（2）选择字码一般由伺服电机带动一个装有字码的圆盘旋转完成。

（3）字码选择和横移字位完成后，再进行击打，击打由冲击气缸来完成。

（4）每击打一次便可完成一个字码的标志。选择字码，再进行击打，直至**一个字码标志完成。

（5）标志完成**一个字码后，系统退回原位，等待下一根铸坯。

以下几方面的原因，可能造成铸坯不能停在****的位置，从而造成打不到或打偏。

（1）铸坯在辊道上移动时，因辊道原因发生位置偏移。

（2）铸坯本身有弯曲，使铸坯头位置不定。

（3）移坯时位置出现偏差。

自动找坯是指打号机在相关信号触发后，机身纵横向移动，通过安装在打号机机身上的探测传感器，检测到被标志铸坯的位置，再通过机身的移动，使打号机进入**的标志位置，**限度地减少出现空打或漏打的情况。

喷号机采用电弧喷射技术，通过电控驱动实现自动标志取代传统的人工画号方式。根据工控机录入的铸坯编号，由PLC转换成相应的控制逻辑，输出一系列的控制信号，驱动电弧喷枪，按照PLC给定的信号，在铸坯端面上喷射相应字符轨迹的金属涂层，在铸坯表面留下字痕，从而达到标志铸坯的目的。

热喷号机由PLC、工控机、移动装置、X-Y定位平台、电弧喷射装置、操作箱、远程监控装置组成。电弧喷射装置负责生成金属涂层，在PLC信号控制下、X-Y定位平台负责形成字符轨迹。

热喷号机采用了电弧喷射原理，形成的金属涂层与基体结合强度高，在露天环境中，字符至少可保存半年；基材所受热影响小，不会留下变形和热反应；电弧喷射效率高，能源利用率和金属材料的沉积率较高，能源利用率达70％～80％，通用的电弧喷射装置金属丝材利用率就达到了50％～60％，而且不会对钢坯的后续工序处理产生影响；介质仅使用电能和压缩空气，能耗以及材料消耗成本低，**可靠。所以热喷号机相对于其他喷号装置，其性价比是**的。

为了获得**的连铸坯，提高炼钢厂的技术经济指标，除加强冶炼工艺及连铸工艺外，还要加强 工作。铁水要经过冶炼、连铸、轧钢等工序后才能成为成品钢材，每个工艺环节都会影响产品质量。当发生质量问题时，我们不但要把有质量问题的产品检查出来，而且要找到问题的根源，对质量问题具有可追溯性，这就**对出来的钢坯及时地进行标志。把与相关的信息，如连铸机号、炉座号、流序号、日期等重要信息标志在钢坯表面，为以后查找问题和解决问题提高可靠的依据。所以，铸坯标志系统是炼钢厂实施 的重要措施。

手工画号的实时性、准确性和可读性较差，制约了 的实施；另外，现场工作环境恶劣，增加了工人的劳动强度。自动标志系统提高了自动化水平和 的实施，改善了工人的工作条件。

电弧喷射装置是热喷号机十分关键的部件，直接影响到丝材的利用率和字符的幅宽。丝材的利用率增加了沉积率，字符的幅宽则直接影响字符的清晰度。集束电弧喷射装置针对热喷号机特性设计而成，解决了上述两个问题。具有丝材利用率高，达72％以上，字符幅宽小，比同类产品低2~5mm。字符高度在100mm时，平均每个字符约消耗1.6g金属丝。

字符的形状由系统的软件来控制，所以，设计软件时要考虑系统界面的友好性，同时**保证软件的使用性能。字符的形状应具有易于分辨、美观大方，特别是在遇到意外情况时，如字符不完整，还应具有可分辨性。系统界面友好，易于操作，能够快速检测和显示任何故障，方便了解系统运行情况。

整机要具有极高的可靠性和很低的维修率。所以系统应附有冷却装置，确保机器内部维持较低的环境温度。